فرآیند تولید اپکس سرامیکی در شرکت اطلس‌سرام کویر، تلفیقی از فناوری نانو، تکنیک فریز کستینگ (Freeze Casting) و دانش فنی بومی‌شده است که منجر به تولید قطعات دیرگداز با دقت بالا، استحکام فوق‌العاده و طول عمر بالا شده است. این فرآیند پیچیده و دقیق، در چندین مرحله علمی و مهندسی انجام می‌گیرد که هر یک نقش مهمی در بهینه‌سازی خواص فیزیکی و عملکردی قطعات نهایی دارند.
در نخستین مرحله، مواد اولیه شامل پودر آلومینا، مولایت، اسپینل، افزودنی‌های تقویت‌کننده نانویی و دیگر مواد لازم با دقت بالا و نسبت‌های دقیق در میکسرهای پیشرفته با یکدیگر ترکیب می‌شوند. این ترکیب نه تنها باید یکنواخت باشد، بلکه لازم است ویژگی‌های رئولوژیکی مناسب برای ادامه فرایند شکل‌دهی را داشته باشد. پس از مخلوط‌سازی، ترکیب آماده‌شده در قالب‌های مخصوص ریخته می‌شود. سپس با ویبره کردن و اعمال فشار توسط پرس، شکل‌گیری اولیه انجام می‌شود.
تعریف اپکس سرامیکی
اپکس سرامیکی، نوعی ماده دیرگداز پیشرفته است که با استفاده از فناوری نانو و روش فریز کستینگ تولید می‌شود و دارای خواص فوق‌العاده‌ای مانند مقاومت حرارتی بالا، مقاومت در برابر شوک حرارتی، خوردگی شیمیایی و استحکام مکانیکی بالا میباشد.
تاریخچه و موقعیت شرکت اطلس‌سرام کویر
شرکت اطلس‌سرام کویر (سهامی خاص) در سال ۱۳۹۲ با هدف بومی‌سازی فناوری‌های پیشرفته در زمینه تولید آجرهای دیرگداز راه‌اندازی شد. این شرکت، با تمرکز بر تولید قطعات مورد استفاده در توربین‌های گازی طرح زیمنس در نیروگاه‌های کشور، موفق شد با تکیه بر نانوفناوری و روش نوآورانه فوق سرمایش، جایگاه ویژه‌ای در بین تولیدکنندگان داخلی کسب کند.
در ادامه مسیر رشد خود، شرکت در سال ۱۳۹۵ به عضویت شرکت‌های دانش‌بنیان درآمد و در سال ۱۳۹۷ موفق به دریافت گواهی‌نامه نانومقیاس از ستاد ویژه توسعه فناوری نانو شد. همچنین، محصولات این شرکت پس از اخذ تأییدیه‌های لازم از معتبرترین آزمایشگاه‌های بین‌المللی، به لیست تامین‌کنندگان شرکت توانیر افزوده شدند.
ویژگی‌های کلیدی اپکس سرامیکی
اپکس سرامیکی به عنوان نسل پیشرفته‌ای از مواد دیرگداز و مهندسی‌شده، مجموعه‌ای از ویژگی‌های ممتاز فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی را در خود جای داده است. این ویژگی‌ها باعث می‌شوند که این نوع سرامیک‌ها در سخت‌ترین و بحرانی‌ترین شرایط صنعتی عملکردی پایدار، مطمئن و طولانی‌مدت داشته باشند. در ادامه به مهم‌ترین این ویژگی‌ها می‌پردازیم:
استحکام مکانیکی فوق‌العاده بالا
یکی از ویژگی‌های برجسته اپکس سرامیکی، استحکام بالا در حالت خام (پیش از پخت) و پس از پخت است. فرآیند فرم‌دهی ایزواستاتیک سرد که در مرحله فوق سرمایش رخ می‌دهد، باعث می‌شود قطعه نهایی بدون نیاز به فشارهای پرسی شدید، به تراکم و استحکام بسیار بالایی برسد. این ویژگی، دوام و مقاومت در برابر تنش‌های مکانیکی و شوک‌های فشاری را افزایش می‌دهد.
تلرانس ابعادی بسیار دقیق
به دلیل استفاده از قالب‌های دقیق، ویبره کردن ماده اولیه، و پخت در دماهای پایین‌تر، قطعات تولیدی دارای تلرانس ابعادی بسیار دقیقی هستند. این دقت بالا، نیاز به عملیات ماشین‌کاری پس از تولید را کاهش می‌دهد و نصب و جایگذاری قطعات در خطوط صنعتی را آسان‌تر می‌سازد. به‌ویژه در قطعاتی مانند نازل‌ها، فرول‌ها و بلوک‌های تاندیش که دقت ابعادی اهمیت حیاتی دارد، این ویژگی بسیار حائز اهمیت است.
مقاومت بی‌نظیر در برابر شوک حرارتی
اپکس سرامیکی به واسطه ساختار میکروسکوپی مهندسی‌شده خود و همچنین نبود فازهای شیشه‌ای یا سیمانی در ترکیب، قادر به تحمل تغییرات شدید و ناگهانی دما بدون ترک خوردن یا شکستن است. این موضوع در صنایع فلزی و پتروشیمی که با سیکل‌های حرارتی مکرر و ناگهانی مواجه هستند، اهمیت زیادی دارد.
مقاومت شیمیایی بسیار بالا
عدم استفاده از سیمان در فرمولاسیون مواد اولیه باعث شده که اپکس سرامیکی در برابر محیط‌های خورنده نظیر گازهای اسیدی، مذاب‌های فلزی و مواد شیمیایی سنگین، پایداری بالایی از خود نشان دهد. این مقاومت شیمیایی در صنایع گوگرد، فولادسازی و ریخته‌گری، عمر مفید قطعه را به‌طور چشم‌گیری افزایش می‌دهد.
ریزساختار یکنواخت و قابل کنترل
روش فریز کستینگ امکان تنظیم دقیق سرعت انجماد و جهت‌گیری بلورهای تشکیل‌شده را فراهم می‌آورد. این موضوع سبب ایجاد ساختار میکرو و نانویی با تخلخل کم، توزیع یکنواخت فازها و بهبود خواص مکانیکی و حرارتی می‌شود. چنین ریزساختاری منجر به پایداری بیشتر عملکرد قطعات در طول زمان می‌گردد.
پایداری حرارتی در دماهای بالا
اپکس سرامیکی توانایی تحمل دماهای بالاتر از ۱۷۰۰ درجه سانتی‌گراد را دارد. به‌ویژه در نواحی کوره‌های صنعتی و توربین‌های گازی که دمای کاری به‌شدت بالاست، پایداری حرارتی این سرامیک‌ها تضمینی برای عملکرد مستمر و بدون توقف خط تولید است.
وزن مخصوص پایین‌تر نسبت به روش‌های سنتی
به دلیل طراحی ساختار درونی سبک‌تر و بدون استفاده از سیمان، این سرامیک‌ها دارای وزن مخصوص کمتری نسبت به نمونه‌های مشابه پرسی یا سیمانی هستند. این موضوع باعث کاهش بار مرده در سازه‌های صنعتی، سهولت جابه‌جایی و کاهش هزینه‌های نصب و حمل‌ونقل می‌شود.
دوام و عمر مفید بالا
تمام ویژگی‌های فوق باعث شده‌اند که قطعات اپکس سرامیکی نسبت به محصولات مشابه عمر مفید بسیار بالاتری داشته باشند. در بسیاری از موارد، طول عمر قطعات این شرکت تا دو برابر بیشتر از قطعات متداول گزارش شده و همین امر منجر به کاهش توقفات خطوط تولید، صرفه‌جویی در هزینه‌های تعویض و نگهداری می‌گردد.
پایداری در برابر سایش مکانیکی
در کاربردهایی که قطعات سرامیکی در معرض جریان مواد ساینده یا ذرات جامد در حال حرکت هستند (مانند نازل‌های پاتیل یا بلوک‌های کوره)، اپکس سرامیکی مقاومت بالایی در برابر سایش از خود نشان می‌دهد. این ویژگی سبب کاهش فرسودگی سطحی و افزایش دوره‌های سرویس‌دهی می‌گردد.
سازگاری زیست‌محیطی و فاقد ترکیبات مضر
با حذف سیمان و ترکیبات مضر در فرآیند تولید، محصولات اپکس سرامیکی از نظر زیست‌محیطی کم‌خطرتر هستند. همچنین در زمان کارکرد در دمای بالا، ترکیبات گازی سمی یا غبار آلوده تولید نمی‌کنند که این ویژگی در تطابق با استانداردهای زیست‌محیطی بین‌المللی است.
قابلیت ردیابی کامل (Full Traceability)
هر قطعه تولیدشده در این فرآیند از لحظه ورود مواد اولیه تا نصب در محل مصرف تحت کنترل کیفیت دقیق و ثبت‌شده قرار می‌گیرد. این سیستم QC پیشرفته، امکان ردیابی کامل ویژگی‌های هر محصول را فراهم می‌سازد و اطمینان از انطباق با استانداردهای مشتری را افزایش می‌دهد.
کاربردهای اپکس سرامیکی
اپکس سرامیکی با بهره‌گیری از فناوری نانو، فرآیند تولید فریز کستینگ و ساختاری مهندسی‌شده، توانسته جایگاه ویژه‌ای در صنایع گوناگون به‌دست آورد. ویژگی‌هایی نظیر مقاومت بالا در برابر حرارت، شوک حرارتی، خوردگی شیمیایی، سایش مکانیکی، دقت ابعادی و طول عمر بالا، این ماده را به گزینه‌ای ممتاز برای استفاده در شرایط کاری سخت و حساس تبدیل کرده است.
صنعت فولادسازی:در این صنعت، قطعاتی مانند نازل‌های درونی و بیرونی پاتیل، راهگاه‌های مذاب، پورس پلاگ، ول بلوک، دامی و ستینگ تاندیش، بلوک و مغزی تاندیش کاربرد دارند. این قطعات نقش کلیدی در انتقال، یکنواخت‌سازی و کنترل جریان فولاد مذاب ایفا می‌کنند و لازم است در برابر حرارت بالا، فشار و خوردگی دوام بالایی داشته باشند. استفاده از اپکس سرامیکی در این بخش باعث افزایش دقت، طول عمر و کاهش توقفات خط تولید می‌شود.
صنعت مس و آلومینیوم: اپکس سرامیکی برای ساخت قطعات مقاوم در برابر مذاب‌های فلزی فعال کاربرد دارد. این قطعات معمولاً در آستر کوره‌ها، بلوک‌های هدایت مذاب و قطعاتی که در معرض سایش یا خورندگی هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند. به دلیل خواص شیمیایی و حرارتی خاص اپکس، این مواد در تماس مستقیم با فلز مذاب نیز پایدار باقی می‌مانند.
صنعت سیمان: نیز از دیگر مصرف‌کنندگان اصلی اپکس سرامیکی است. در این صنعت، قطعاتی مانند آجرهای کف کوره نورد و بلوک‌های نسوز برای مشعل‌ها، در معرض دمای بسیار بالا و گازهای قلیایی قرار دارند. اپکس سرامیکی با مقاومت بالا در برابر شوک حرارتی، سایش و ترکیبات خورنده، موجب افزایش عمر مفید قطعات و کاهش نیاز به تعمیرات مکرر می‌شود.
در پالایشگاه‌های نفت و گاز:قطعات سرامیکی نظیر فرول‌های محافظ کوره‌های واکنشی و آسترهای مقاوم در برابر حرارت و مواد خورنده، به‌طور گسترده‌ای از اپکس سرامیکی ساخته می‌شوند. این قطعات معمولاً در واحدهایی مانند کوره‌های گوگردزدایی، شکافنده‌های حرارتی و واحدهای فرآیند H₂S به گوگرد استفاده می‌شوند. مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی و پایداری در دماهای بالا از عوامل اصلی برتری این مواد در پالایشگاه‌ها هستند.
نیروگاه‌های گازی و حرارتی: به‌ویژه نیروگاه‌هایی که از توربین‌های گازی طرح زیمنس استفاده می‌کنند، از اپکس سرامیکی در تولید آجرهای دیرگداز برای محفظه‌های احتراق، مسیرهای عبور گاز داغ و سایر نقاط بحرانی بهره می‌برند. ساختار نانویی این قطعات، ضمن سبکی، مقاومت بسیار بالایی در برابر تغییرات ناگهانی دما و شوک‌های حرارتی ایجاد می‌کند.
واحدهای بازیافت گوگرد: که با گازهای بسیار خورنده، دمای بالا و ترکیبات گوگردی سروکار دارند، استفاده از قطعات سرامیکی همچون فرول‌های مقاوم، اهمیت زیادی دارد. اپکس سرامیکی با فراهم‌کردن مقاومت شیمیایی فوق‌العاده و استحکام حرارتی، گزینه‌ای مطمئن برای این بخش محسوب می‌شود.
صنایع پتروشیمی و شیمیایی: اپکس سرامیکی در ساخت راکتورها، محفظه‌های حرارتی-شیمیایی، پوشش داخلی لوله‌ها و سایر اجزای فرآیندی که در معرض خورندگی اسیدها و بازها قرار دارند، کاربرد دارد. خنثی بودن شیمیایی این سرامیک‌ها و قابلیت تحمل دمای بالا، باعث شده در این صنایع بسیار مورد توجه قرار گیرند.
کاربرد های دیگر:صنایع پیشرفته‌تری مانند هوافضا، خودروسازی و تولید تجهیزات دقیق صنعتی نیز از اپکس سرامیکی برای تولید قطعات سبک، با تحمل حرارتی بالا و دقت ابعادی زیاد استفاده می‌کنند. این مواد به دلیل ریزساختار قابل کنترل و پایداری مکانیکی و حرارتی، در طراحی‌های حساس و نوآورانه مورد استفاده قرار می‌گیرند.
فرآیند تولید اپکس سرامیکی
فرآیند تولید اپکس سرامیکی ترکیبی از فناوری‌های نوین، مهندسی پیشرفته مواد و استفاده از روش‌های خاصی همچون فریز کستینگ (Freeze Casting) و فوق سرمایش است. این فرآیند با تکیه بر نانوفناوری و کنترل دقیق بر ساختار میکروسکوپی ماده، محصولاتی با مقاومت حرارتی، شیمیایی و مکانیکی بسیار بالا تولید می‌کند که در صنایع مختلف به‌ویژه فولاد، نفت و گاز، سیمان و نیروگاه‌ها کاربرد گسترده‌ای دارد.
تهیه و آماده‌سازی مواد اولیه
در نخستین گام، انتخاب و ترکیب دقیق مواد اولیه از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. برای تولید اپکس سرامیکی، موادی نظیر آلومینا (Al₂O₃) با خلوص بالا، مولایت، اسپینل، و افزودنی‌های نانو مانند سیلیکا نانو، زیرکونیا، نانو بوهمیت و سایر ترکیبات مقاوم حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این مواد دارای خصوصیات دیرگدازی و پایداری حرارتی فوق‌العاده‌ای هستند که نقش مهمی در کیفیت نهایی محصول دارند.
مواد انتخاب‌شده در میکسرهای صنعتی با نسبت‌های دقیق با یکدیگر ترکیب می‌شوند. افزودن محلول‌های نانویی و برخی مواد آلی به‌منظور بهبود خواص رئولوژیکی و پیوستگی ساختار، در این مرحله صورت می‌گیرد. هدف این است که یک دوغاب (slurry) یکنواخت، همگن و قابل فرم‌گیری تهیه شود.
قالب‌گیری و شکل‌دهی اولیه
دوغاب آماده‌شده به درون قالب‌هایی با طراحی دقیق ریخته می‌شود. این قالب‌ها بسته به نوع محصول، می‌توانند فلزی یا پلیمری با تحمل دمایی بالا باشند. پس از ریختن دوغاب، مرحله ویبره (لرزش مکانیکی) انجام می‌شود تا هوای باقی‌مانده از مخلوط خارج شده و یکنواختی در توزیع ذرات و مواد ایجاد شود.
سپس قالب تحت فشار قرار می‌گیرد. با استفاده از پرس مکانیکی یا هیدرولیکی، مواد داخل قالب فشرده شده و به شکل اولیه خود در می‌آیند. این فرآیند باعث افزایش تراکم و یکنواختی ساختاری ماده می‌شود. نکته مهم در این مرحله، حفظ رطوبت کنترل‌شده در ترکیب است تا در مراحل بعدی دچار ترک‌خوردگی یا ناپایداری نشود.
فرآیند انجماد کنترل‌شده (فریز کستینگ)
این مرحله، قلب فناوری اپکس سرامیکی است و ویژگی متمایز آن نسبت به دیگر مواد دیرگداز. قالب‌های پر شده وارد تونل‌های انجماد می‌شوند. در این مرحله، فرایند فوق سرمایش آغاز می‌گردد؛ یعنی کاهش دما به‌صورت جهت‌دار و بسیار سریع تا دمای زیر صفر به‌گونه‌ای که حلال موجود در دوغاب (معمولاً آب یا محلول‌های خاص) به‌صورت کنترل‌شده منجمد شود.
در این فرآیند، از یک سو انبساط حجمی محلول (حدود ۱۱٪) به هنگام انجماد، و از سوی دیگر محصور بودن مواد در قالب، منجر به ایجاد فشاری یکنواخت از درون به بیرون می‌شود. این فشار، مانند عملکرد پرس‌های ایزواستاتیک عمل می‌کند و قطعه‌ای با تراکم بسیار بالا و استحکام خام چشمگیر حاصل می‌گردد. این پدیده، به‌عنوان “فرم‌دهی ایزواستاتیک سرد طبیعی” شناخته می‌شود که بدون نیاز به تجهیزات گران‌قیمت، محصولاتی با کیفیت مشابه تولید می‌نماید.
خشک‌سازی و پیش‌پخت
پس از انجماد، قالب‌ها به آرامی از تونل انجماد خارج شده و وارد اتاق‌های خشک‌کن می‌شوند. در این مرحله، یخ تشکیل‌شده به روش خشک‌سازی انجمادی (Freeze Drying) از دوغاب خارج می‌گردد. این فرآیند، بدون ایجاد فشار بخار یا ترک، رطوبت را از داخل ساختار قطعه خارج می‌کند و یک ساختار متخلخل و مستحکم اولیه را ایجاد می‌نماید.
پس از خشک‌سازی، برخی قطعات بسته به نیاز ممکن است تحت پیش‌پخت (Pre-Sintering) قرار گیرند تا پایداری ابعادی بیشتری به‌دست آید و آماده ورود به کوره اصلی پخت شوند.
پخت نهایی در کوره
قطعات خشک‌شده وارد کوره‌های الکتریکی یا گازی می‌شوند و فرآیند پخت نهایی آغاز می‌گردد. دمای پخت معمولاً در بازه ۱۲۰۰ تا ۱۵۵۰ درجه سانتی‌گراد تنظیم می‌شود، که بسته به نوع ترکیب و کاربرد قطعه، متفاوت است. یکی از مزایای روش فریز کستینگ این است که به دمای پخت پایین‌تری نسبت به روش پرسی سنتی نیاز دارد، در نتیجه مصرف انرژی کمتر و کنترل ابعادی بیشتر فراهم می‌شود.
در طول پخت، ذرات سرامیکی به هم جوش خورده و ساختاری متراکم با خواص فیزیکی و مکانیکی ممتاز شکل می‌گیرد. در این مرحله همچنین شکل نهایی، تلرانس‌های ابعادی دقیق و خواص نهایی محصول تثبیت می‌شود.
کنترل کیفیت و بسته‌بندی
پس از پخت، قطعات به بخش کنترل کیفیت (QC) منتقل می‌شوند. شرکت اطلس‌سرام کویر با بهره‌گیری از QC پلن پیشرفته و مورد تأیید بازرسان بین‌المللی، قابلیت ردیابی کامل محصولات از لحظه ورود مواد اولیه تا نصب نهایی در محل مصرف را فراهم کرده است.
قطعات از نظر تلرانس ابعادی، استحکام مکانیکی، ترکیب شیمیایی، میکروساختار، تخلخل و مقاومت حرارتی بررسی می‌شوند. آزمون‌های تخصصی از جمله:آنالیز فازی (XRD)،میکروسکوپ الکترونی (SEM)،مقاومت در برابر شوک حرارتی،آزمون خوردگی شیمیایی،در صورت تأیید، محصولات با روش‌های مناسب بسته‌بندی شده و آماده ارسال به مشتری می‌گردند.
انواع اپکس سرامیکی
اپکس سرامیکی (Apex Ceramic) دسته‌ای از مواد دیرگداز و پیشرفته است که بر اساس ترکیب مواد اولیه، ساختار میکروسکوپی و کاربرد نهایی به چند نوع مختلف تقسیم می‌شود. هر نوع اپکس سرامیکی با ویژگی‌های خاص خود، مناسب استفاده در شرایط محیطی و صنعتی متفاوتی است.
اپکس سرامیکی آلومینا (Alumina-based Apex Ceramic)
این نوع اپکس بر پایه آلومینا (Al₂O₃) با خلوص بالا ساخته می‌شود و به‌دلیل مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت، شوک حرارتی و خوردگی شیمیایی، در کاربردهای صنعتی سنگین مانند پوشش‌های داخلی کوره‌ها، قطعات انتقال مذاب و نازل‌ها کاربرد دارد. آلومینا به‌عنوان ماده اصلی، استحکام مکانیکی و پایداری حرارتی بسیار خوبی فراهم می‌کند.
اپکس سرامیکی مولایت (Mullite-based Apex Ceramic)
مولایت (۳Al₂O₃·2SiO₂) ترکیبی سرامیکی است که علاوه بر مقاومت حرارتی بالا، دارای ضریب انبساط حرارتی پایین و مقاومت مناسب در برابر شوک حرارتی میباشد. این نوع اپکس برای کاربردهای صنعتی که تغییرات دمایی سریع و متناوب رخ می‌دهد، گزینه‌ای ایده‌آل است. مولایت در ساخت قطعاتی مانند بلوک‌های نسوز کوره‌ها و نازل‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
اپکس سرامیکی اسپینل (Spinel-based Apex Ceramic)
اسپینل‌ها، ترکیباتی هستند که از اکسیدهای فلزی مانند منیزیم آلومینات تشکیل شده‌اند. این اپکس‌ها مقاومت بالایی در برابر خوردگی شیمیایی و حرارت‌های بالا دارند و به دلیل ساختار کریستالی خاص خود، استحکام و پایداری مناسبی را در شرایط کاری سخت فراهم می‌آورند. کاربردهای متداول این نوع در صنایع فولادسازی و پالایشگاه‌ها میباشد.
اپکس سرامیکی نانوکامپوزیت (Nanocomposite Apex Ceramic)
این نوع اپکس ترکیبی از مواد پایه سرامیکی با افزودنی‌های نانویی است که منجر به بهبود خواص مکانیکی، حرارتی و شیمیایی می‌شود. فناوری نانو موجب می‌شود که ساختار میکروسکوپی محصول به طور کامل کنترل شود و مقاومت در برابر سایش، خوردگی و شوک حرارتی به طور قابل توجهی افزایش یابد. این نوع در کاربردهای حساس و پیشرفته صنعتی به‌کار می‌رود.
اپکس سرامیکی ویژه با افزودنی‌های خاص (Customized Apex Ceramic)
برخی اپکس‌ها با افزودنی‌های ویژه مانند زیرکونیا، سیلیکات‌ها، یا سایر مواد مقاوم در برابر حرارت بالا و شرایط خورنده تولید می‌شوند. این محصولات معمولاً برای کاربردهای خاص و سفارشی در صنایع نفت و گاز، پالایشگاه‌ها و نیروگاه‌ها طراحی می‌شوند تا عملکرد بهینه و طول عمر بالاتری داشته باشند.
مزایای شرکت اطلس‌سرام کویر
بومی‌سازی فناوری‌های پیشرفته
یکی از بزرگ‌ترین مزایای اطلس‌سرام کویر، توانایی آن در بومی‌سازی فناوری‌های پیچیده‌ای مانند فریز کستینگ و نانو تکنولوژی است. این شرکت توانسته است فرآیندهایی را که پیش‌تر تنها در اختیار شرکت‌های بزرگی چون زیمنس و جنرال موتورز بوده، با تحقیق و توسعه داخلی و مهندسی معکوس، در کشور پیاده‌سازی کند.
استفاده از تکنولوژی نانو در تولید
استفاده از افزودنی‌های نانوساختار در ترکیب مواد اولیه، موجب افزایش خواصی چون مقاومت مکانیکی، مقاومت به شوک حرارتی و خوردگی شیمیایی در محصولات این شرکت شده است. همین ویژگی‌ها باعث شده محصولات اطلس‌سرام در محیط‌های صنعتی پرفشار و پرتلاطم، عملکردی قابل اتکا داشته باشند.
حذف سیمان از ترکیب مواد اولیه
بر خلاف بسیاری از تولیدکنندگان دیگر، اطلس‌سرام از سیمان در فرمولاسیون خود استفاده نمی‌کند. حذف سیمان موجب کاهش تخلخل، افزایش عمر کاری قطعات و بهبود پایداری در شرایط دمایی بالا شده است. این موضوع به‌ویژه در کاربردهای صنایع فولاد، نفت، گاز و سیمان اهمیت دارد.
کنترل دقیق کیفیت و قابلیت ردیابی
یکی از نقاط قوت اطلس‌سرام کویر، برخورداری از سیستم کنترل کیفیت پیشرفته و QC پلن قابل ردیابی است. این سیستم امکان ردیابی کامل محصول از لحظه ورود مواد اولیه تا نصب در محل مصرف را فراهم می‌کند، که خود تضمینی برای کیفیت و ایمنی در مصرف صنعتی است.
استحکام خام بالا و تلورانس دقیق ابعادی
فرآیند فریز کستینگ در کنار پرس ایزواستاتیک سرد، موجب ایجاد استحکام خام بسیار بالا در قطعات می‌شود. همچنین به‌دلیل روش خاص تولید، قطعات نهایی دارای تلورانس ابعادی بسیار دقیق هستند که برای نصب در تجهیزات حساس، مزیتی حیاتی به شمار می‌آید.
تنوع محصول و پوشش نیاز صنایع مختلف
اطلس‌سرام کویر تنها به تولید اپکس سرامیکی محدود نیست، بلکه طیف وسیعی از محصولات دیرگداز از جمله نازل‌های پاتیل، پورس پلاگ، ول بلوک، آجر کف کوره نورد، بلوک‌های تاندیش، فرول‌های محافظتی و بسیاری از قطعات دیگر را نیز تولید می‌کند. این تنوع محصول، آن را به تأمین‌کننده‌ای جامع برای صنایع مختلف بدل کرده است.
دریافت گواهی‌نامه‌های معتبر ملی و بین‌المللی
شرکت اطلس‌سرام کویر با دریافت گواهی‌نامه نانومقیاس از ستاد نانو و عضویت در شرکت‌های دانش‌بنیان، اعتبار فنی خود را اثبات کرده است. همچنین تأییدیه‌های بین‌المللی آزمایشگاهی و قرار گرفتن در وندور لیست شرکت توانیر، گواهی بر کیفیت و قابلیت اطمینان بالای محصولات این شرکت است.
نتیجه‌گیری
شرکت اطلس‌سرام کویر با بهره‌گیری از فناوری نانو، روش فریز کستینگ و بومی‌سازی فرآیندهای پیشرفته تولید، گام بلندی در جهت خودکفایی صنعتی کشور برداشته است. محصولات این شرکت، نه تنها از نظر کیفیت با نمونه‌های بین‌المللی رقابت می‌کنند، بلکه به دلیل ویژگی‌های ساختاری برتر، گزینه‌ای مطمئن برای صنایع داخلی و بین‌المللی به شمار می‌روند.
در نهایت، فرآیند تولید اپکس سرامیکی در این شرکت، نمونه‌ای بارز از تلفیق علم و نوآوری در صنعت است که با پشتیبانی از تحقیقات مستمر و توسعه فناوری، نقش مؤثری در ارتقای صنعت دیرگداز کشور ایفا می‌کند.
