ویژگی آجر های نیروگاهی
نیروگاه‌های برق از مهم‌ترین زیرساخت‌های حیاتی هر کشور هستند و پایداری عملکرد آنها مستقیماً بر اقتصاد و رفاه جامعه تاثیرگذار است. یکی از اجزای کلیدی و تخصصی این نیروگاه‌ها، آجرهای نیروگاهی هستند که به دلیل شرایط سخت کاری، باید دارای ویژگی‌هایی منحصر به فرد و تخصصی باشند. در این مقاله به بررسی جامع و عمیق ویژگی آجرهای نیروگاهی، فناوری‌های نوین تولید آجرهای نیروگاهی، استانداردهای مورد نیاز و اهمیت نقش تولید کننده آجرهای نیروگاهی پرداخته شده و جایگاه شرکت اطلس‌سرام به عنوان یکی از پیشروان این صنعت نیز معرفی خواهد شد.
تعریف و کلیات آجرهای نیروگاهی
آجرهای نیروگاهی یا همان آجرهای دیرگداز، قطعات سرامیکی با مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت، شوک‌های حرارتی، فشارهای مکانیکی و خوردگی شیمیایی هستند که در بخش‌های مختلف نیروگاه‌های حرارتی، به ویژه در کوره‌ها و توربین‌ها استفاده می‌شوند. این آجرها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که در دماهای بسیار بالا (گاهی تا بیش از ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد) کار کنند و ضمن حفظ شکل و ابعاد خود، از خرابی تجهیزات و توقف ناگهانی نیروگاه جلوگیری نمایند.
کاربردهای اصلی آجرهای نیروگاهی
آجرهای نیروگاهی به دلیل ویژگی‌های خاصی که دارند، در بخش‌های متعددی از صنایع انرژی و فرآوری مواد استفاده می‌شوند. این آجرها نقش محافظتی حیاتی در تجهیزات مختلف نیروگاهی و صنعتی دارند و بدون آنها، عملکرد پایدار و ایمن این واحدها ممکن نخواهد بود. در ادامه مهم‌ترین کاربردهای آجرهای نیروگاهی شرح داده شده است:
کوره‌ها و کوره‌های ذوب
آجرهای نیروگاهی در کوره‌های ذوب فلزات، مانند فولاد، مس، آلومینیوم و سایر فلزات غیرآهنی نقش کلیدی دارند. این آجرها به صورت کف کوره، دیواره‌ها و نازل‌های ورودی مذاب به کار می‌روند. مقاومت بالای آنها در برابر حرارت و فشار مذاب باعث می‌شود تا این کوره‌ها بتوانند در دماهای بسیار بالا کار کنند بدون آنکه دچار خرابی یا نشتی شوند. همچنین در کوره‌های بازیافت مواد فلزی، این آجرها نقش محافظتی و افزایش بازده فرآیند را ایفا می‌کنند.
توربین‌های گازی
توربین‌های گازی به دلیل دمای بسیار بالا و سرعت عملکرد، به پوشش‌ها و قطعات داخلی ویژه‌ای نیاز دارند که بتوانند حرارت شدید را تحمل کنند و از آسیب به بخش‌های حساس جلوگیری نمایند. آجرهای نیروگاهی با ویژگی‌های ضد حرارتی و مقاومتی که دارند، در پوشش‌های حرارتی این توربین‌ها به کار می‌روند. این قطعات باعث افزایش عمر مفید توربین و کاهش هزینه‌های نگهداری می‌شوند.
واحدهای بازیافت گوگرد و پالایشگاه‌ها
در واحدهای بازیافت گوگرد و پالایشگاه‌های نفت و گاز، آجرهای نیروگاهی در دیواره‌های کوره‌ها و سیستم‌های واکنش شیمیایی به کار می‌روند. این بخش‌ها در معرض گازهای خورنده و حرارت بسیار بالا هستند. آجرهای نیروگاهی با مقاومت شیمیایی و حرارتی بالا، از تخریب تجهیزات و نشت گازهای سمی جلوگیری می‌کنند و به حفظ ایمنی و عملکرد پایدار این واحدها کمک می‌کنند.
صنایع فولاد، مس، سیمان و نفت و گاز
صنایع فولاد: آجرهای نیروگاهی در کوره‌های بلند، کوره‌های پاتیل (کوره‌های حمل مذاب) و راه‌گاه‌های مذاب نقش محافظتی دارند و باعث افزایش بهره‌وری و کاهش خرابی‌ها می‌شوند.
صنایع مس: در کوره‌های ذوب و واحدهای بازیافت مس، آجرهای مقاوم در برابر حرارت و خوردگی استفاده می‌شوند.
صنایع سیمان: در کوره‌های دوار سیمان که دمای بسیار بالایی دارند، استفاده از آجرهای دیرگداز به حفظ کارایی و افزایش طول عمر کوره کمک می‌کند.
صنایع نفت و گاز: آجرهای نیروگاهی در کوره‌ها و واحدهای فرآوری مواد نفتی و گازی، خصوصاً در دیواره‌های کوره‌ها و کانال‌های انتقال حرارت، کاربرد دارند.
سایر کاربردهای تخصصی
قطعات پشتیبان و محافظ در کوره‌ها: شامل بلوک‌های مشعل، فرول‌ها و ول بلوک‌ها که در مناطق با تماس مستقیم با شعله و حرارت بسیار بالا استفاده می‌شوند.
واحدهای بازیافت مواد و واکنش‌های شیمیایی خاص: آجرهای نیروگاهی به دلیل مقاومت ویژه خود، در دیواره‌های کوره‌های واکنشی و سیستم‌های بازیافت مواد شیمیایی کاربرد فراوانی دارند.
صنایع انرژی‌های تجدیدپذیر: در برخی از نیروگاه‌های حرارتی خورشیدی و پروژه‌های جدید انرژی، آجرهای دیرگداز برای حفظ پایداری حرارتی تجهیزات استفاده می‌شوند.
ویژگی آجرهای نیروگاهی
آجرهای نیروگاهی، به دلیل قرار گرفتن در شرایط کاری بسیار سخت و محیط‌های دمایی و شیمیایی شدید، باید دارای ویژگی‌های خاص و منحصر به فردی باشند. این ویژگی‌ها تاثیر مستقیمی بر عملکرد کلی نیروگاه و افزایش طول عمر تجهیزات دارند. در ادامه به صورت جامع‌تر به مهم‌ترین ویژگی آجرهای نیروگاهی اشاره می‌کنیم:
مقاومت حرارتی بسیار بالا
یکی از شاخص‌ترین ویژگی آجرهای نیروگاهی، تحمل دمای بسیار بالا در محیط‌های پرحرارت نیروگاه‌ها است. این آجرها معمولاً باید بتوانند دماهای بیش از ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد را بدون تغییر در ساختار، ذوب شدن یا کاهش استحکام تحمل کنند. ترکیب مواد اولیه خاص مانند آلومینا (Al₂O₃)، مولایت (Mullite) و اسپینل (Spinel) که نقطه ذوب بسیار بالایی دارند، موجب ایجاد چنین مقاومت حرارتی بالایی می‌شود.
مقاومت شیمیایی و خوردگی
در نیروگاه‌ها، آجرها در معرض گازها و مواد خورنده‌ای همچون دی‌اکسید گوگرد، دی‌اکسید کربن، اسیدها و ترکیبات سولفوری قرار می‌گیرند. ویژگی آجرهای نیروگاهی باید به گونه‌ای باشد که این مواد خورنده نتوانند ساختار فیزیکی و شیمیایی آنها را تخریب کنند. استفاده از فناوری نانو و افزودنی‌های خاص در فرمولاسیون مواد اولیه، همچنین حذف سیمان (که مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می‌دهد) باعث افزایش چشمگیر مقاومت شیمیایی این آجرها می‌شود.
استحکام مکانیکی بالا
آجرهای نیروگاهی باید تحمل فشارهای سنگین مکانیکی ناشی از وزن تجهیزات، ارتعاشات و شوک‌های مکانیکی را داشته باشند. این استحکام مکانیکی به کمک فرآیندهای پیشرفته تولید مثل پرس فشرده، ویبره برای حذف حباب‌های هوا و قالب‌گیری دقیق به دست می‌آید. ساختار متراکم و یکنواخت این آجرها از ایجاد ترک‌ها و شکستگی‌ها در شرایط عملیاتی سخت جلوگیری می‌کند.
مقاومت در برابر شوک حرارتی
نیروگاه‌ها به طور مکرر با تغییرات ناگهانی دمایی مواجه هستند که این مسئله باعث ایجاد شوک حرارتی می‌شود. آجرهای نیروگاهی باید بتوانند این شوک‌ها را بدون ترک خوردن یا تخریب تحمل کنند. وجود ریزساختار کنترل‌شده و استفاده از فناوری‌های تولید نوین مانند فریز کستینگ باعث افزایش مقاومت در برابر این شوک‌ها شده و عمر مفید آجرها را به شکل چشمگیری افزایش می‌دهد.
ثبات ابعادی و تلرانس دقیق
از آنجا که آجرهای نیروگاهی در فضای بسیار حساس و با دقت بالای نصب قرار می‌گیرند، ثبات ابعادی یکی از حیاتی‌ترین ویژگی‌ها به شمار می‌رود. آجرهای تولید شده باید در طول زمان و در معرض دماهای بالا، دچار انقباض یا انبساط نشوند و تلرانس ابعادی دقیقی داشته باشند تا نصب و عملکرد بهینه تجهیزات تضمین شود. این ویژگی در تولید آجرهای نیروگاهی شرکت اطلس‌سرام با استفاده از روش فریز کستینگ و پخت در دمای پایین‌تر نسبت به روش‌های سنتی به خوبی تحقق یافته است.
طول عمر بالا و قابلیت ردیابی کیفیت
طول عمر مفید آجرهای نیروگاهی نقش مهمی در کاهش هزینه‌های تعمیرات و توقف‌های ناخواسته نیروگاه دارد. استفاده از مواد با کیفیت و فناوری‌های نوین تولید موجب افزایش چشمگیر طول عمر این آجرها می‌شود. علاوه بر این، تولیدکننده آجرهای نیروگاهی باید بتواند تمامی مراحل تولید، از ورود مواد اولیه تا نصب در محل مصرف را ردیابی کند تا کیفیت نهایی محصول تضمین شود. در این زمینه، شرکت اطلس‌سرام با بهره‌گیری از پلن کنترل کیفیت تحت نظارت بازرسین بین‌المللی، توانسته است این قابلیت مهم را فراهم آورد.
مقاومت در برابر خوردگی حرارتی (Thermal Corrosion)
علاوه بر مقاومت شیمیایی، آجرهای نیروگاهی باید در برابر خوردگی ناشی از واکنش‌های حرارتی شدید نیز مقاوم باشند. گازهای تولید شده در اثر سوختن سوخت‌های فسیلی ممکن است ترکیباتی ایجاد کنند که بتوانند به ساختار آجر آسیب برسانند. مقاومت در برابر این خوردگی حرارتی تضمین می‌کند که آجرها در طول زمان عملکرد حرارتی و مکانیکی خود را حفظ کنند.
نفوذناپذیری پایین و مقاومت به جذب مایعات
آجرهای نیروگاهی باید دارای نفوذناپذیری بسیار پایین باشند تا از جذب مایعات و ترکیبات خورنده جلوگیری شود. جذب پایین مایعات از نفوذ عوامل تخریب‌زا به داخل ساختار آجر جلوگیری کرده و مقاومت آنها را افزایش می‌دهد.
مقاومت به سایش و فرسایش
در برخی قسمت‌های نیروگاه، آجرها در معرض سایش و فرسایش ناشی از مواد ذرات معلق و جریان‌های شدید گازی قرار دارند. ویژگی آجرهای نیروگاهی باید به گونه‌ای باشد که مقاومت بالایی در برابر سایش داشته باشند و شکل و کارایی خود را در طولانی مدت حفظ کنند.
قابلیت تولید با اشکال و اندازه‌های مختلف
برای استفاده در بخش‌های مختلف نیروگاه مانند دیواره‌های کوره، مشعل‌ها، پاتیل‌ها و…، آجرهای نیروگاهی باید بتوانند در ابعاد و اشکال متنوع و دقیق تولید شوند. تولیدکننده آجرهای نیروگاهی باید این توانایی را داشته باشد که مطابق با نیازهای تخصصی هر پروژه، آجرهایی با تلرانس دقیق و شکل‌های سفارشی عرضه کند.
انواع آجرهای نیروگاهی
آجرهای نیروگاهی به دلیل تنوع کاربرد و شرایط کاری متفاوت، انواع مختلفی دارند که هر کدام ویژگی‌های خاص خود را دارند. انتخاب نوع مناسب آجر برای هر بخش از نیروگاه اهمیت زیادی دارد تا عملکرد بهینه و دوام بالایی فراهم شود. در ادامه به مهم‌ترین انواع آجرهای نیروگاهی و ویژگی‌های آنها اشاره می‌کنیم:
آجرهای دیرگداز آلومینا بالا (High Alumina Bricks)
این نوع آجرها حاوی درصد بالایی از آلومینا (معمولاً بیش از ۷۰٪) هستند و به همین دلیل مقاومت حرارتی بسیار بالایی دارند. آجرهای دیرگداز آلومینا بالا در بخش‌های با دمای بسیار بالا مثل دیواره‌های کوره‌ها، نازل‌های پاتیل و مشعل‌ها کاربرد دارند.
آجرهای مولایت (Mullite Bricks)
مولایت ترکیبی از آلومینا و سیلیکا است که به صورت بلوری در آجرها ایجاد می‌شود. این آجرها علاوه بر مقاومت حرارتی بالا، از مقاومت بالایی در برابر شوک حرارتی برخوردارند.
آجرهای اسپینل (Spinel Bricks)
آجرهای اسپینل معمولاً شامل اکسید منیزیم و آلومینا هستند که ساختار اسپینل را تشکیل می‌دهند. این آجرها دارای مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی و فرسایش شیمیایی بوده و برای محیط‌های سخت و خورنده مناسب‌اند.
آجرهای سیلیکایی (Silica Bricks)
این آجرها بر پایه سیلیس (SiO₂) ساخته می‌شوند و دارای نقطه ذوب بسیار بالایی هستند. از آنجا که سیلیس در دماهای بالا به کریستال کوارتز تبدیل می‌شود، این آجرها معمولا در محیط‌هایی با دمای بالاتر از ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد استفاده می‌شوند.
آجرهای زیرکونیا (Zirconia Bricks)
این نوع آجرها دارای اکسید زیرکونیوم هستند که نقطه ذوب بسیار بالایی دارد و مقاومت حرارتی و شیمیایی فوق‌العاده‌ای ایجاد می‌کند..
آجرهای ترکیبی یا کامپوزیت (Composite Refractory Bricks)
این آجرها ترکیبی از چند ماده دیرگداز مانند آلومینا، مولایت، اسپینل و مواد نانو هستند که توسط فناوری‌های پیشرفته تولید می‌شوند تا ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی بهینه را ارائه دهند.
آجرهای نسوز سفارشی با فناوری نانو
با پیشرفت فناوری نانو، آجرهای نیروگاهی با افزودن نانوذرات به مواد اولیه تولید می‌شوند که باعث افزایش چسبندگی، مقاومت به خوردگی، استحکام مکانیکی و مقاومت حرارتی می‌گردد.
آجرهای سبک (Lightweight Refractory Bricks)
برخی آجرهای نیروگاهی با هدف کاهش وزن و بهبود عایق حرارتی ساخته می‌شوند. این آجرها معمولاً در بخش‌هایی که نیاز به کاهش انتقال حرارت دارند استفاده می‌شوند.
فرآیندهای نوین تولید آجرهای نیروگاهی
تولید آجرهای نیروگاهی فرآیندی بسیار پیچیده، دقیق و تخصصی است که ترکیبی از دانش فنی پیشرفته، فناوری‌های نوین و رعایت استانداردهای سخت‌گیرانه بین‌المللی را می‌طلبد. آجرهای مورد استفاده در نیروگاه‌ها به دلیل شرایط بسیار سخت کاری که شامل دماهای بالا، فشارهای مکانیکی و تماس با مواد شیمیایی خورنده است، باید از کیفیت و دوام بسیار بالایی برخوردار باشند. در نتیجه، تولید این آجرها نیازمند بهره‌گیری از فناوری‌های نوین، کنترل دقیق پارامترهای تولید و استفاده از مواد اولیه با کیفیت است.
اهمیت فناوری‌های نوین در تولید آجرهای نیروگاهی
با پیشرفت‌های علمی و تکنولوژیکی، صنعت تولید آجرهای نیروگاهی نیز به سمت استفاده از فناوری‌های مدرن حرکت کرده است. این فناوری‌ها کمک می‌کنند تا خواص مکانیکی، حرارتی و شیمیایی آجرها به صورت چشمگیری بهبود یابد و محصول نهایی دارای کیفیتی بالا و طول عمر قابل توجه باشد. فناوری نانو و روش‌های پیشرفته فرآوری مواد از جمله این فناوری‌ها هستند که در سال‌های اخیر تحول عظیمی در این صنعت ایجاد کرده‌اند.
فناوری نانو و تاثیر آن در تولید آجرهای نیروگاهی
یکی از مهم‌ترین نوآوری‌ها در تولید آجرهای دیرگداز، استفاده از فناوری نانو در ترکیب مواد اولیه است. نانوذرات با ابعاد بسیار کوچک، امکان ایجاد ساختاری منسجم‌تر و متراکم‌تر را در مواد سرامیکی فراهم می‌آورند. این ذرات به صورت یکنواخت در سراسر آجر توزیع شده و باعث بهبود پیوندهای بین ذرات اصلی می‌شوند. در نتیجه، مقاومت مکانیکی و حرارتی آجر به شکل قابل توجهی افزایش می‌یابد.
علاوه بر این، فناوری نانو به افزایش مقاومت آجرها در برابر خوردگی شیمیایی کمک می‌کند. پوشش‌ها و افزودنی‌های نانویی می‌توانند ساختار آجر را در برابر نفوذ گازها و ترکیبات خورنده مقاوم سازند. استفاده از نانو مواد در تولید آجرهای نیروگاهی، علاوه بر افزایش کیفیت محصول، موجب کاهش وزن آجرها و بهبود خواص حرارتی آنها نیز می‌شود.
شرکت اطلس‌سرام با بهره‌گیری از فناوری نانو و استفاده از محلول‌های نانو در ترکیب مواد اولیه، توانسته است آجرهایی با خواص فیزیکی و شیمیایی ممتاز تولید کند که این محصولات توانسته‌اند تأییدیه‌های معتبر بین‌المللی را کسب نمایند و در وندورلیست شرکت توانیر جایگاه ویژه‌ای داشته باشند.
روش فریز کستینگ (Freeze Casting) در تولید آجرهای نیروگاهی
یکی از فناوری‌های بسیار پیشرفته و نوآورانه در حوزه تولید آجرهای نیروگاهی، روش فریز کستینگ یا انجماد ریخته‌گری است که شرکت اطلس‌سرام آن را با موفقیت به کار گرفته است. این روش، تکنیکی منحصر به فرد برای تولید آجرهای دیرگداز با ساختار متخلخل کنترل‌شده و استحکام بسیار بالا است.
مراحل تولید به روش فریز کستینگ:
مخلوط کردن مواد اولیه
در ابتدا مواد اولیه شامل آلومینا، مولایت، اسپینل، محلول‌های نانو و سایر افزودنی‌های تخصصی به صورت دقیق و کنترل‌شده در میکسرهای پیشرفته با یکدیگر ترکیب می‌شوند. این مرحله اهمیت بالایی دارد زیرا توزیع یکنواخت مواد و حذف ناخالصی‌ها در این مرحله می‌تواند کیفیت محصول نهایی را تضمین کند.
ریخته‌گری و ویبره‌زدن مخلوط
مخلوط به دست آمده در قالب‌های مخصوص ریخته شده و به منظور یکنواخت شدن و جلوگیری از تشکیل حباب‌های هوا، قالب‌ها به کمک ویبره‌های دقیق، لرزانده می‌شوند. این کار باعث می‌شود که قطعه تولید شده از نظر چگالی و ساختار داخلی یکنواخت باشد.
پرس و فشرده‌سازی اولیه
پس از ریخته‌گری، قالب‌ها تحت فشار پرس قرار می‌گیرند تا مواد به صورت متراکم و منسجم درآیند. این مرحله باعث افزایش چگالی و استحکام خام قطعات می‌شود و از ایجاد ترک‌ها و شکستگی‌های احتمالی جلوگیری می‌کند.
انتقال قالب‌ها به تونل انجماد (فریزینگ)
قالب‌های پرشده به تونل انجماد منتقل می‌شوند. در این مرحله مواد در دمای بسیار پایین منجمد می‌شوند و انبساط ناشی از انجماد موجب ایجاد ساختاری متخلخل و کنترل‌شده در داخل آجر می‌شود. به دلیل عدم امکان خروج مواد از قالب، پدیده فرم‌دهی به روش ایزواستاتیک سرد اتفاق می‌افتد که منجر به استحکام خام بسیار بالای قطعات می‌شود.
مرحله پخت نهایی
پس از انجماد و فرم‌دهی، قطعات وارد مرحله پخت می‌شوند. نکته مهم این است که درجه حرارت پخت در این روش پایین‌تر از روش‌های سنتی مانند روش پرسی است. این موضوع باعث می‌شود که قطعات دارای تلرانس ابعادی بسیار دقیق و کمترین میزان تغییر حجم باشند. در نتیجه کیفیت محصول نهایی بسیار بالا بوده و دقت ابعادی قطعات تضمین می‌شود.
مزایای فناوری فریز کستینگ در تولید آجرهای نیروگاهی
افزایش استحکام مکانیکی
ساختار متخلخل کنترل شده که در فرآیند انجماد ایجاد می‌شود، باعث افزایش استحکام خام و نهایی آجرها می‌شود.
تلرانس ابعادی دقیق
پخت در دمای پایین‌تر باعث کاهش تغییر حجم و حفظ ابعاد قطعات می‌شود که در نصب و بهره‌برداری از نیروگاه اهمیت ویژه‌ای دارد.
مقاومت بهتر در برابر شوک حرارتی و خوردگی
به دلیل عدم استفاده از سیمان و ساختار یکنواخت‌تر، آجرها مقاومت بالاتری در برابر ترک‌خوردگی حرارتی و خورندگی شیمیایی دارند.
دوام و طول عمر بالا
این فناوری منجر به تولید محصولاتی می‌شود که طول عمر بسیار بالایی دارند و هزینه‌های نگهداری و تعمیر را کاهش می‌دهند.
قابلیت ردیابی کامل محصول
شرکت اطلس‌سرام با داشتن سیستم کنترل کیفیت (QC) بسیار پیشرفته، امکان ردیابی هر محصول از زمان ورود مواد اولیه تا نصب نهایی را فراهم می‌کند.
شرکت اطلس‌سرام
شرکت اطلس‌سرام کویر (سهامی خاص)، با شروع فعالیت خود در سال ۱۳۹۲، به عنوان یکی از پیشروترین و معتبرترین تولیدکنندگان آجرهای نیروگاهی در کشور شناخته شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین همچون فناوری نانو و روش فوق‌سرمایش (فریز کستینگ)، توانسته است محصولاتی با کیفیت بین‌المللی و ویژگی‌های منحصر به فرد تولید کند که پاسخگوی نیازهای سخت‌گیرانه صنایع نیروگاهی و حرارتی باشد.
شرکت اطلس‌سرام با پشتوانه دانش فنی پیشرفته، تحقیقات و توسعه مداوم، و همکاری‌های فنی با شرکت‌های معتبر جهانی، جایگاه خود را به عنوان یکی از اصلی‌ترین تولیدکننده آجرهای نیروگاهی تثبیت نموده و نقش موثری در ارتقای کیفیت محصولات دیرگداز در سطح کشور ایفا می‌کند.
دستاوردهای مهم شرکت اطلس‌سرام
یکی از نکات برجسته در عملکرد شرکت اطلس‌سرام، همکاری‌های فنی و مهندسی معکوس با شرکت‌های معتبر جهانی مانند زیمنس آلمان و جنرال موتورز آمریکا است. این همکاری‌ها به شرکت امکان داده است تا فناوری‌های پیشرفته تولید آجرهای نیروگاهی را بومی‌سازی کرده و با توجه به شرایط و نیازهای صنعت داخلی، محصولات خود را بهینه‌سازی نماید.
شرکت اطلس‌سرام موفق به دریافت تأییدیه‌های معتبر آزمایشگاهی بین‌المللی شده است که این موضوع نشان‌دهنده تطابق کیفیت محصولات با استانداردهای جهانی است. همچنین قرار گرفتن در وندورلیست شرکت توانیر، مهر تاییدی بر اعتبار و کیفیت بالای این تولیدات محسوب می‌شود.
از دیگر افتخارات شرکت، عضویت در شرکت‌های دانش‌بنیان از سال ۱۳۹۵ و اخذ گواهی نانومقیاس از ستاد ویژه توسعه فناوری نانو در سال ۱۳۹۷ است که نشان‌دهنده تعهد شرکت به نوآوری، توسعه فناوری‌های نوین و ارتقای سطح علمی و فنی خود میباشد.
در حوزه تولید، شرکت اطلس‌سرام انواع قطعات کلیدی و حیاتی همچون نازل‌های درونی و بیرونی پاتیل، بلوک مشعل، آجرهای کف کوره نورد، فرول‌های مصرفی در کوره‌ها و بلوک تاندیش را با استفاده از فناوری‌های روز و مواد اولیه مرغوب تولید می‌کند. این قطعات با توجه به ویژگی‌های تخصصی و استانداردهای دقیق تولید، در صنایع مختلفی نظیر فولاد، مس، سیمان، نفت و گاز کاربرد دارند.
کنترل کیفیت و فرآیندهای استاندارد در شرکت اطلس‌سرام
یکی از مهم‌ترین عوامل موفقیت شرکت اطلس‌سرام، استفاده از پلن کنترل کیفیت دقیق و تحت ارزیابی بازرسین بین‌المللی است. این شرکت تمامی مراحل تولید را از زمان ورود مواد اولیه تا نصب نهایی محصول در محل مصرف، به صورت کامل ردیابی و کنترل می‌کند. این سیستم کنترل کیفیت جامع باعث شده است که محصولات تولیدی دارای ثبات کیفیت، قابلیت اطمینان و عملکرد مطلوب در شرایط سخت کاری باشند.
کنترل دقیق پارامترهای تولید و انجام آزمون‌های تخصصی متعدد، امکان شناسایی هرگونه انحراف از استانداردهای کیفی را فراهم کرده و اطمینان مشتریان را نسبت به محصولات شرکت افزایش داده است.
اهمیت ویژگی آجرهای نیروگاهی در افزایش بهره‌وری نیروگاه‌ها
آجرهای نیروگاهی نقش حیاتی در کارکرد بهینه نیروگاه‌ها دارند. استفاده از آجرهای با کیفیت و دارای ویژگی‌های فنی مناسب، می‌تواند تاثیر مستقیم بر کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیروگاه داشته باشد. این آجرها با مقاومت بالا در برابر حرارت و مواد خورنده، به حفظ ایمنی و افزایش بازدهی حرارتی کمک می‌کنند.
مدیران و مهندسان صنایع انرژی همواره در جستجوی بهترین تولید کننده آجرهای نیروگاهی هستند که بتواند محصولاتی با ویژگی‌های مکانیکی، حرارتی و شیمیایی برتر ارائه دهد. انتخاب درست آجرهای نیروگاهی با کیفیت موجب افزایش طول عمر تجهیزات، کاهش توقف‌های غیرمنتظره و بهبود عملکرد کلی نیروگاه می‌شود.
جمع‌بندی نهایی
در نهایت، آجرهای نیروگاهی به عنوان یکی از اجزای کلیدی و تخصصی نیروگاه‌ها، نقش غیرقابل جایگزینی در حفظ پایداری و عملکرد بهینه این واحدهای صنعتی ایفا می‌کنند. ویژگی آجرهای نیروگاهی از جمله مقاومت حرارتی بالا، استحکام مکانیکی فوق‌العاده، مقاومت شیمیایی، ثبات ابعادی و طول عمر زیاد، در کنار فرآیندهای نوین تولیدی مانند فناوری نانو و فریز کستینگ، از عوامل اصلی موفقیت در این حوزه محسوب می‌شوند.
شرکت اطلس‌سرام با بهره‌گیری از این فناوری‌ها و انجام تحقیق و توسعه مستمر، به عنوان یکی از برترین تولید کنندگان آجرهای نیروگاهی در کشور و منطقه شناخته شده و توانسته است محصولاتی با کیفیت جهانی و کارایی بالا به بازار عرضه نماید. این پیشرفت‌ها به افزایش بهره‌وری و توسعه پایدار صنعت انرژی کمک شایانی می‌کند و تضمین کننده عملکرد مطمئن، ایمن و طولانی مدت نیروگاه‌ها خواهد بود.
